1．攻螺纹及铣螺纹的加工路线

　　（1）攻螺纹底孔直径的确定 攻螺纹时，螺纹的底孔直径应稍大于螺纹小径，以防攻螺纹时因挤压作用损坏丝锥。底孔直径通常根据经验公式决定，其公式如下：

　　D底=D－P （加工钢件等塑性金属）

　　D底=D－1.05P （加工铸铁等脆性金属）

　　D底—攻螺纹钻螺纹底孔用钻头直径，mm；

　　D—螺纹大径，mm；

　　P—螺距，mm。

　　螺纹的螺距，对于细牙螺纹，其螺距已在螺纹代号中作了标记。而对于粗牙螺纹，每一种尺寸规格螺纹的螺距也是固定的，如M8的螺距为1.25mm，M10的螺距为1.5mm、M12的螺距为1.75mm等，具体请查阅有关螺纹尺寸参数表。

　　（2）不通孔螺纹底孔长度的确定 攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效深度。取值如下：

　　H钻=h有效+0.7D

　　H钻—底孔深度，mm；

　　h有效—螺纹有效深度，mm；

　　D—螺纹大径，mm；

　　（3）螺纹轴向起点和终点尺寸的确定 在数控机床上攻螺纹时，沿螺距方向应选择合理的导入距离δ1和导出距离δ2。通常情况下，根据数控机床拖动系统的动态特性及螺纹的螺距和螺纹的精度来选择δ1和δ2的数值。一般δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取1～2P。此外，在加工通孔螺纹时，导出量还要考虑丝锥前端切削锥角的长度。

　　2．内螺纹加工刀具

　　加工中心大多采用攻丝的加工方法来加工内螺纹。此外，还采用螺纹铣削刀具来铣加工螺纹孔。

　　（1）丝锥 丝锥由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校准部分。切削部分的前角为8°～10°，后角铲磨成6°8°。前端磨出切削锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上，使切削省力。校正部分的大径、中径、小径均有（0.05～0.12）/100的倒锥，以减上与螺孔的摩擦，减小所攻螺纹的扩涨量。

　　（2）螺纹铣刀 螺纹铣刀类似于螺纹车刀，采用旋风铣方式加工较大直径内外螺纹。

　　（3）攻丝刀柄 刚性攻丝中通常使用浮动攻丝刀柄，这种攻丝刀柄采用棘轮机构来带动丝锥，当攻丝扭矩超过棘轮机构的扭矩时，丝锥在棘轮机构中打滑，从而防止丝锥折断。

　　丝锥与攻丝刀柄不直接相连，丝锥通常通攻丝夹套与刀柄相连。